Une (petite) Formule 1 qui utilise l’impression 3D

Des étudiants ont utilisé l’impression 3D pour concevoir une partie de leur Formule 1 lors d’un concours qui oppose les universités du monde entier autour des sports mécaniques.

Les élèves ingénieurs de l’université de Delft (Pays-Bas) ont participé, pour la seizième année consécutive, à la compétition Formula Student, organisée par la SAE International, une organisation qui rassemble chefs d’entreprises, chercheurs, professeurs, ingénieurs et étudiants autour d’une passion commune : l’automobile.

Après avoir battu en 2013 le record du monde du 0 à 100km/h en seulement 2.15 secondes, les étudiants de Delft comptaient bien rafler un nouveau titre et battre à nouveau leurs adversaires américains, asiatiques, africains et européens. Avec 176ch pour 160kg, le prototype de 2016 était conçu autour d’un châssis monocoque en fibre de carbone.

L’impression 3D a été utilisée pour fabriquer le volant de la petite Formule 1. Comme tous les amateurs de F1 le savent, chaque pilote professionnel dispose de son propre volant adapté à sa morphologie. C’est pareil en Formula Students puisque les apprentis conducteurs sont nombreux et qu’il leur fallait concevoir un volant différent pour chacun. Quoi de mieux que l’impression 3D pour fabriquer vite et bien un volant personnalisé à la taille de chaque étudiant ? Ce ne sont pas des matériaux de pointe qui ont été utilisés mais du simple plastique fondu par une imprimante 3D à dépôt de fil.

Mais pour modéliser au mieux le volant de chacun, c’est le scan 3D qui a été la source des fichiers 3D à imprimer. Une base de volant a été conçue en bois avec une couche d’argile sur laquelle les étudiants ont tour à tour posé leurs mains pour parfaitement épouser les formes des paumes et des doigts. Le scanner 3D a ensuite fait son travail pour être finalisé sur un logiciel de modélisation 3D.

Les matériaux utilisés pour imprimer le volant sont du PLA et du filament Colorfabb : XT et XT-CF20.

Le volant n’a pas été la seule partie du véhicule à avoir été imprimée en 3D. Les supports de direction ont aussi utilisé la fabrication additive, en raison de leur géométrie complexe et des besoins de rigidité de la pièce. C’est le frittage laser de métal (DMLS) qui a ici été utilisé avec du titane.

Forts de cette expérience, les étudiants de l’Université de Delft ont pu avoir leur première expérience concrète en impression 3D et seront les meilleurs ambassadeurs de cette technologie pour la développer et l’utiliser dans leur future profession.